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http://ir.hust.edu.tw/dspace/handle/310993100/4361
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| 題名: | 應用精實六標準差改善機械加工業作業績效之研究 |
| 作者: | 許文嘉 |
| 貢獻者: | 精實生產管理 |
| 關鍵詞: | 加工流程
精實六標準差
實驗設計
單元製造 |
| 日期: | 2014-06
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| 上傳時間: | 2014-08-12T03:12:53Z
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| 摘要: | 個案公司為大型工件之加工廠，以產業機械為主要客戶，在大環境的市場需求多樣元化之下和激烈競爭，因為機械加工流程多而複雜，因為每一次來一批就會做不一樣的小更改，但又講求品質穩定、交期穩定、價格不變等等問題。近年來隨著經濟起飛，加工業越來越多人加入，以至於越來越競爭，所以演變成價格戰和惡性競爭單加上品質也越來越嚴，為了因應現在的局面所以本研究開始研究改善加工流程，以降低加工總時間和不良率，以確保公司不會被現在的局面所淘汰。
本文意旨導入精實六標準差的概念與程序，運用精實六標準差D-M-A-I-C的手法釐清問題本質與發生流程，解決加工流程之問題點，衡量後執行步驟如下：
一、 將所有加工流程編為環節圖，再利用環節圖找出改善環節。
二、 將有關刀具磨耗的問題初步彙整，分利用大方向的特性要因圖（魚骨圖）將問題初步列出，便於後續處理。
三、 以大方向的特性要因圖為基礎，再利用因子篩選圖並將問題細部彙整，挑選出可控制因子及技術因子。
四、 利用價值流加工流程圖將問題找出，擬出最佳的執行改善方法及工具。
五、 導入實驗設計的研究方法，將一至四步驟連結，利用直交表的穩建設計，對加工參數進行變異數分析，確認並找出最佳參數。
六、 導入單元製造概念，結合一至四步驟所找出改善環節和最佳參數，最後進行實證加工。
本研究最後係以精實手法建構出一個符合精實六標準差之改善加工流程模式，研究結果發現：加工總時間由原來的9,000分降至於7,797分符合公司所需。不良率從10%降至為0，加工效率提升13.36%，驗證了精實六標準差的手法導入加工流程作業方法的改善及品質提升，的確獲得了具體的肯定，確保實施企業達到快速降低加工時間及爭取更多加工機會。 |
| 顯示於類別: | [工業工程與管理系(含精實生產管理碩士班)] 學位論文
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